保時(shí)捷使用3D打印技術(shù)為電動(dòng)驅動(dòng)裝置(發(fā)動(dòng)機和變速箱)制造了首個(gè)完整的外殼。該設備甚至通過(guò)了質(zhì)量和壓力測試，沒(méi)有任何問(wèn)題，證明了該技術(shù)對消費類(lèi)產(chǎn)品是可行的。

原型單元的增材制造的合金外殼比傳統的鑄造部件更輕巧，從而將驅動(dòng)器的總重量減少了約百分之十。

同時(shí)，由于3D打印使特殊結構成為可能，因此在高應力區域中的剛度仍提高了一倍。

“這證明了增材制造的所有優(yōu)勢，也適用于電動(dòng)跑車(chē)中較大的高應力零部件，”魏斯阿赫(Weissach)保時(shí)捷開(kāi)發(fā)中心動(dòng)力總成高級開(kāi)發(fā)部項目經(jīng)理Falk Heilfort說(shuō)。

使用該技術(shù)的另一個(gè)優(yōu)勢是可以集成許多功能和零件，從而減少了組裝工作，這可以使零件本身的整體質(zhì)量受益。

這家德國跑車(chē)制造商正在大力推動(dòng)將增材制造用于高應力零件–幾個(gè)月前，保時(shí)捷在911 GT2 RS中測試了印刷活塞。同時(shí)，對于電驅動(dòng)單元，同一殼體可以容納電動(dòng)機和位于前軸上的下游兩速變速箱。

“我們的目標是開(kāi)發(fā)具有增材制造潛力的電驅動(dòng)器，同時(shí)將盡可能多的功能和零件集成到驅動(dòng)器殼體中，從而減輕重量并優(yōu)化結構，” Heilfort補充說(shuō)。

僅外殼零件的重量就減少了約40%，而零件的集成減少了約40個(gè)工作步驟的組裝工作-相當于將生產(chǎn)時(shí)間減少了20分鐘。然后，將變速箱換熱器與優(yōu)化的熱傳遞集成在一起還有另一個(gè)好處，即可以改善整個(gè)驅動(dòng)裝置的冷卻。

保時(shí)捷將繼續探索這種制造技術(shù)，因為它可能被證明是特殊和小型系列車(chē)型以及賽車(chē)運動(dòng)應用的理想選擇。

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