在將面向軌道的超級跑車(chē)的概念提升到另一個(gè)層次之后，布加迪的目標是使用創(chuàng )新的3D打印工藝對輕型鈦合金零件進(jìn)行同樣的處理。幾個(gè)月前揭幕的布加迪Bolide通過(guò)將傳說(shuō)中的8.0升W16發(fā)動(dòng)機調整到僅1,240千克(2,734磅)的履帶式超級跑車(chē)中，產(chǎn)生了高達1,850 hp的功率，引起了我們的注意。

為了達到這些數字，該汽車(chē)制造商采用了許多技術(shù)創(chuàng )新，例如世界上第一個(gè)主動(dòng)式車(chē)頂瓢，該技術(shù)在其表面使用了可伸縮的凹坑來(lái)優(yōu)化氣流。

最近一項新發(fā)現的工程突破是革命性的3D打印工藝，使工程師能夠開(kāi)發(fā)比使用常規鑄造方法制造的金屬零件輕得多的金屬零件。

新技術(shù)系的博士生Henrik Hoppe負責這一革命性過(guò)程的實(shí)施。自2017年以來(lái)，他一直在開(kāi)發(fā)創(chuàng )新的金屬材料和制造工藝，在3D打印鈦制制動(dòng)鉗的計算方法論上撰寫(xiě)了碩士論文，該制動(dòng)鉗比Chiron使用的生產(chǎn)部件輕43%。

“通過(guò)一個(gè)稱(chēng)為選擇性激光熔化，俗稱(chēng)3D打印，新的，中空的，ultracomplex被從內硬化，這是非常輕量且但非常堅硬和強部件可以產(chǎn)生的過(guò)程。我們將這些優(yōu)勢用于我們的超級跑車(chē)中越來(lái)越多的零部件中， ” Hoppe解釋道。

通過(guò)運用仿生學(xué)領(lǐng)域的原理，組件被賦予了類(lèi)似骨頭的結構，具有薄壁，空心內部和細微的分支，盡管重量很輕，但仍具有出色的剛性。

通過(guò)這種創(chuàng )新方法，工程師開(kāi)發(fā)了帶有內部支撐拱的推桿，盡管重量?jì)H為100克(0.22磅)，但推桿具有足夠的強度以承受最大3.5噸(7,716磅)的力。

像人的骨頭一樣，這些桿的內部結構朝中心變厚，然后又變細，這意味著(zhù)它們最適合承受集中的壓力。

使用此獲得專(zhuān)利的3D打印技術(shù)制造的其他高度復雜的元素也用于隱藏的地方。這些包括用于前機翼的安裝支架，可以安裝在三個(gè)不同的高度。該部件也用鈦印刷，重量為600克(1.3磅)，內壁厚度為0.7毫米(0.03英寸)，能夠承受高達800千克(1,764磅)的空氣動(dòng)力學(xué)壓力。

Bolide高聳的尾翼可以通過(guò)320kph(199 mph)的速度產(chǎn)生高達1.8噸(3,968 lbs)的下壓力，并使用另一個(gè)3D打印的鈦部件連接到中央碳纖維鰭片。它僅重325克(0.7磅)，但強度足以承受施加在機翼上的巨大力。

工程師還使用了其他3D打印組件，以減輕突破性超級跑車(chē)的整體重量。其中包括一個(gè)支撐轉向柱的支架和兩個(gè)內部通風(fēng)孔。它們均設計為輕質(zhì)空心結構，壁厚均勻為0.5毫米(0.02英寸)。

為了更好地了解這個(gè)項目所涉及的對細節的瘋狂關(guān)注，布加迪通過(guò)使用鈦和特殊的陶瓷嵌件進(jìn)行3D打印，甚至減輕了排氣管裝飾蓋的重量。它的長(cháng)度略大于280毫米(11英寸)，而且壁厚始終如一，僅為0.5毫米(0.02英寸)，因此重量不到750克(1.6磅)。

這些復雜的組件凸顯了3D打印的巨大潛力，這種方法已經(jīng)開(kāi)始徹底改變汽車(chē)行業(yè)的制造工藝。其他汽車(chē)制造商也已經(jīng)開(kāi)始嘗試類(lèi)似的技術(shù)，但是布加迪基于鈦的方法是迄今為止最具突破性的。

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